Motoreduktory ślimakowe, określane również jako motoreduktory kątowe, wyróżniają się zwartą budową oraz niewielkimi gabarytami. Dzięki temu znajdują szerokie zastosowanie jako napędy w różnego typu maszynach przemysłowych, systemach transportowych czy urządzeniach dozujących. Ich konstrukcja umożliwia łatwe dopasowanie do istniejących układów, co znacząco upraszcza proces integracji z instalacją.
Zakres przełożeń i możliwości rozbudowy
Standardowe przełożenia dostępne w tego typu rozwiązaniach mieszczą się w przedziale od i=5 do i=100. W przypadku bardziej wymagających aplikacji zakres ten można rozszerzyć:
• do wartości i=300 poprzez zastosowanie dodatkowych przystawek walcowych,
• do poziomu nawet i=5000 dzięki połączeniu dwóch przekładni z wykorzystaniem kołnierza, tulei oraz wałka.
Takie możliwości konfiguracji sprawiają, że motoreduktory mogą być precyzyjnie dopasowane do wymagań konkretnego układu napędowego.
Materiały wykonania i smarowanie przekładni
W zależności od wielkości korpusu stosowane są różne materiały konstrukcyjne. Rozmiary 025–090 wykonuje się z aluminium, a rozmiary 110–130 powstają z żeliwa.
Każda przekładnia dostarczana jest z zalanym olejem i jest wyposażona w co najmniej jeden korek wlewowy. Dobór środka smarnego zależy od wielkości urządzenia:
• dla przekładni 025–090 stosuje się oleje syntetyczne,
• dla przekładni 110–130 wykorzystuje się oleje mineralne.
Pozycje pracy i zasady montażu
Motoreduktory ślimakowe w mniejszych rozmiarach (025–063) mogą pracować w dowolnej pozycji bez konieczności ingerencji w układ smarowania. W większych jednostkach (075–130) wymagane jest odpowiednie przełożenie korków wlewu oraz odpowietrznika w zależności od orientacji pracy.
Standardowo przekładnie są przygotowane do pracy w pozycji B3, a skrzynka zaciskowa silnika zawsze odnosi się właśnie do tej konfiguracji. Niezależnie od sposobu montażu, korek odpowietrzający powinien znajdować się w górnej części obudowy.
Dostępne są różne warianty instalacji:
• bezpośrednie przykręcenie korpusu do maszyny,
• montaż z wykorzystaniem kołnierza bocznego,
• stabilizacja za pomocą ramienia reakcyjnego.
Dodatkowo istnieje możliwość zastosowania wałka zdawczego jako elementu opcjonalnego.
Integracja z silnikami i standardy montażowe
Oferowane motoreduktory są przystosowane do współpracy z silnikami elektrycznymi poprzez kołnierze adaptacyjne w standardach IEC B14 oraz B5. Takie rozwiązanie zapewnia kompatybilność z szeroką gamą jednostek napędowych stosowanych w przemyśle.
Możliwe pozycje montażu:
Dobór motoreduktora do aplikacji
W procesie doboru motoreduktora kluczowe znaczenie mają dwa parametry: prędkość obrotowa na wyjściu oraz wymagany moment obrotowy. To właśnie one determinują zarówno przełożenie, jak i wielkość mechaniczną przekładni oraz moc silnika.
Istotnym aspektem jest również współczynnik pracy (bezpieczeństwa). W praktyce powinien on wynosić minimum f.s. = 1–1,2, choć w trudniejszych warunkach eksploatacyjnych zaleca się wyższe wartości. Na jego poziom wpływają m.in.:
• charakter obciążenia (jednostajne lub udarowe)
• liczba cykli pracy i rozruchów w ciągu doby
• warunki środowiskowe, w tym temperatura otoczenia
Wartość współczynnika odczytuje się z tabel producenta dla określonego przełożenia, wielkości przekładni oraz mocy zastosowanego silnika.
Motoreduktory kątowe w tej konfiguracji stanowią uniwersalne rozwiązanie dla wielu gałęzi przemysłu, zapewniając optymalne przeniesienie napędu przy zachowaniu kompaktowej formy i wysokiej trwałości eksploatacyjnej.
